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  La plasturgie et la pétrochimie européennes se préparent depuis plusieurs années à affronter des changements structurels inévitables sur le marché du polyéthylène. Ce dernier est en effet perturbé par des transferts de production à l’échelle globale. La construction et le démarrage de plusieurs sites de production de grande taille au Moyen-Orient, motivées par les coûts comparativement plus bas des feedstocks, concurrencent fortement les installations européennes qui perdent en compétitivité. Ces développements touchent particulièrement les grades PEHD et PEBDL produits via des procédés à basse pression.   Les effets de ce changement structurel majeur se font sentir plus que jamais. Les plasturgistes sont de plus en plus régulièrement confrontés à des situations de crise, comme à chaque fois qu’un ordre traditionnel prend fin. Des problèmes d’approvisionnement et des pénuries apparaissent soudainement et fréquemment, et les industriels doivent s’adapter à leur nouvel environnement. 2011 ou la racine du problème Le printemps 2011 est considéré par certains analystes comme le point de départ de la situation actuelle. Les marges des producteurs de polyéthylène avaient en effet enregistré une forte croissance en 2010, pour s’effondrer au second trimestre de l’année suivante.  Les PEBD-L et les PEHD ont d’ailleurs presque atteint leur niveau le plus bas à la fin de cette année, avec un spread de tout juste 100 euros/tonne avec l’éthylène. Seule la crise de 2008 avait provoqué de plus graves difficultés pour les producteurs, avec notamment des taux de marge négatifs. Les producteurs ont donc ressenti le besoin de consolider leur production et ont donc pris les mesures nécessaires. En conséquence, 10% des capacités européennes de production de PEHD et de PEBD-L ont été supprimées entre 2012 et 2015.   Tableau 1 : Fermetures de sites de production de PE en Europe 2010-2015 (source : Polyglobe) Producteur Site Année de fermeture Capacités (tonnes annuelles) Matériau Borealis Beringen 2010 100 000 PEHD Versalis Porto Torres 2011 140 000 PEHD Versalis Priolo 2012 300 000 PEBD-L Dow Tessenderlo 2013 180 000 PEHD LyondellBasell Wesseling 2013 100 000 PEHD Versalis Gela 2013 300 000 PEBD Total Lillo 2014 70 000 PEHD Borealis Burghausen 2014 175 000 PEHD Repsol Puertollano 2015 95 000 PEHD   Ces baisses de production ont été compensées par un sursaut des importations, notamment pour les PEBD-L. Elles ont augmenté de 200 000 tonnes en un an pour ce seul matériau (2010-2011) dans l’Europe des 28, pour atteindre 1,06 millions de tonnes en 2013. Les importations de PEHD ont quant à elle augmenté de 250 000 tonnes entre 2010 et 2011, pour culminer à 1,25 millions de tonnes deux ans plus tard. Cette croissance moindre des importations s’expliquait par la production encore sur-capacitaire de l’Union Européenne à cette époque.      Les producteurs européens de polyéthylène ne se sont cependant pas contentés de simples mesures de consolidation. Ils ont également pratiqué un lobbying acharné auprès de Bruxelles afin de mettre en place des droits de douane sur les importations de PE en provenance du Moyen-Orient.  L’UE a répondu favorablement à cette demande en augmentant ces taxes, qui sont passées de 3% à 6,5% le 1er janvier 2014.   Cette nouvelle barrière à l’entrée a semblé porter ses fruits dans un premier temps, avec une baisse sensible des importations de certains grades observée la même année.  Les volumes de PEBDL importés ont chuté de 300 000 tonnes et ceux de PEBD de 130 000 tonnes. Les exportations européennes d’autres matériaux ont en revanche augmenté sur la même période. Les producteurs de PEBD ont exporté 120 000 tonnes de plus, et les producteurs de PEHD ont augmenté leurs exportations de 125 000 tonnes, et ce malgré les consolidations pratiquées.   Gare à l’euro faible défavorisant les prix du polythylène La hausse des exportations de certains grades de polyéthylène décrite ci-dessus laisse entendre que l’équilibre import-export de l’Union Européenne n’était pas uniquement influencé par les nouveaux tarifs douaniers. On observe en effet la survenue d’un nouveau facteur dès le milieu de l’année 2014 : la faiblesse de l’euro face au dollar US. Ce déclin de la monnaie européenne s’est notamment accéléré en 2015 et n’a malheureusement pas joué en faveur des plasturgistes.    Les matériaux européens, rendus attractifs par des prix plus bas du fait causés par les fluctuations monétaires, se sont arrachés comme des petits pains dans le reste du monde. Les producteurs en ont donc profité pour réduire artificiellement l’offre sur-capacitaire du Vieux Continent. La faiblesse de l’euro rendait en revanche les importations plus coûteuses, réduisant leur compétitivité vis-à-vis des prix pratiqués sur le territoire européen. Or, ces prix bas n’ont pas fait que chasser temporairement les producteurs étrangers. Ces derniers se montrent encore réticents à vendre leur production en Europe, puisque leurs marges ne sont toujours pas considérées comme suffisamment importantes pour y revenir. Conjugaison de facteurs défavorables Après des années de consolidation de la production, l’offre européenne de polyéthylène est devenue légèrement déficitaire par rapport à la demande. Les sites de production sont d’ailleurs vieillissants, et nécessitent des cycles de maintenance plus longs, réduisant sensiblement l’offre de manière régulière. A cela s’ajoutent les incidents provoquant l’arrêt pur et simple de la production de certains sites, comme les Forces Majeures. Ces dernières ont été particulièrement nombreuses en 2015 et ont négativement impacté le marché européen des commodités. A cela s’ajoutent un faible volume d’importations de matériaux et la difficulté des plasturgistes à prévoir les livraisons en provenance de l’étranger pour qu’elles arrivent au bon moment.   Dans un contexte de forte demande en polyéthylène, le manque d’investissements de la part des producteurs de polyéthylène a de quoi inquiéter. En situation de forte réduction de l’offre, un contexte d’ailleurs de plus en plus fréquent, les plasturgistes doivent ironiquement s’en remettre à l’augmentation des prix du polyéthylène . Seules des perspectives de marges attractives susciteront un regain des importations et donc un soulagement des tensions de marché.   Sources : ARGUS Media, « Europe PP margins to outperform PE », 2017 Plastics Information Europe, « Annual Review 2015 », 2016 ICIS, « Europe polyolefins market to grow by 1% anually to 2025 – executive », 2017 Plasteurope, « European polyethylene market », 2016   L'AFR propose une veille économique et technique pour suivre les tendances du marché et accompagner les plasturgistes vers une meilleure lisibilité de leur environnement. Par exemple, le suivi des évolutions du prix des matières premières est matérialisé par un baromètre mensuel disponible dans l'espace adhérent. Découvrez l'ensemble des services proposés par l'AFR >>>    

OLIVO fabricant français propose une large gamme de conteneurs isothermes professionnels destinés au transport des denrées alimentaires. Ces équipements, dédiés à la chaîne du froid, sont rotomoulés monobloc à double paroi. Avec la sortie du modèle BAC 320, OLIVO élargit son offre de conteneurs pour le transport de produits techniques à très basse température telle que la glace carbonique (environ -80°C).    Ce BAC 320, au format palette europe, présente une très haute valeur d’isothermie. Son  coefficient d’échange thermique très performant (0,35 W/m2.K) permet de réduire la sublimation de la neige carbonique pendant le transport. Le BAC 320 est également utilisé pour le stockage de la glace carbonique par l’utilisateur final (usine agro-alimentaire, laboratoire pharmaceutique, plate-forme logistique, …). Il a une capacité de 250 kg de glace carbonique. Les BAC 320 peuvent être gerbés par deux ou combinés avec les BAC 160 et BAC 420 pour optimiser les coûts de transport.    Télécharger la fiche produit du BAC 320

Avec l'acquisition de la compagnie américaine Reduction Engineering Scheer Inc. (Kent dans l'Ohio) en octobre 2015, la société suisse Maag Pump Systems AG a ajouté les pulvériseurs au portefeuille produits du groupe Maag. Jusqu'à maintenant celui-ci était composé des pompes à masse fondue, des systèmes de filtration et des technologies de granulation ( système de refroidissement par eau ou par air ). Depuis le second semestre 2016, l'ensemble des activités de services et commerciaux de Reduction Pulverizing System pour le marché européen, Moyen-Orient et l'Afrique ont été centralisés à Grossostheim sur le site de Maag Automatik localisé à proximité de Francfort. En plus d'une équipe dédiée à la R&D, une salle de tests pour la pulvérisation a été installée et notamment équipée de 2 machines de différentes tailles. La première machine de type REX est utilisé pour des tests basiques ou pour produire des petites quantités d'échantillon. La seconde machine de type RE 85 XLP peut être utilisé pour conduire des tests dans les conditions de production.   Avec le transfert de savoir-faire inter-départements à l’intérieur de ce département déjà existant de R&D, la société comme ses clients bénéficient de nombreuses années d'expériences dans le processus de transformation des plastiques. Ces expertises croisées permettent de préparer, de mettre en place et de documenter chaque essai répondant à un besoin unique de la clientèle.    "En se focalisant sur nos activités de pulvérisation en l’identifiant comme un marché spécifique, nous avons créé les meilleurs conditions possibles à Grossostheim pour accompagner nos clients. Nos différentes entités nous permettent de mieux répondre à nos marchés respectifs et d’accroître notre présence " Alexander Datzinger, Business Development Manager Pulverizer à Maag AUtomatik GmBh   La proximité des entrepôts et la ressemblance des pièces de rechanges réduisent les délais ainsi que les frais de ports. Le kit de rééquipement, qui permet l'utilisation de disques jetables dans tous les pulvériseurs de Reduction Engineering, sont disponibles en stock et peuvent faire bénéficier d'une économie de 15 à 20%. La répartition granulométrique :  facteur de performance du rotomoulage La structure de la poudre, en particulier le choix de la répartition granulométrique adaptée à chaque application, rappelle l'un des facteurs importants pour le rotomoulage - outre le pic de température interne, la vitesse de rotation ou encore le système de chauffage et de refroidissement du moule. L'objectif est d'atteindre une taille maximale de 500 à 600u et une répartition spécifique dans cette échelle appliquée en fonction de l'application. La plus fine poudre fond en premier sur la surface chaude du moule et forme une couche compact et lisse sur les couches extérieures, alors que la portion grossière de la poudre génère la structure robuste et définit l'épaisseur de l'application. Le ratio entre les particules fines et grossières peut être adapté pour des applications spécifiques en ajustant des paramètres de processus adaptés. Un programme d'essai systématique et une expertise en ingénierie du processus et des applications dirigent vers une spécification propre aux propriétés requises de la poudre. Les tests standards et les méthodes de mesures, comme par exemple les analyses d'écran, les caractéristiques de début et les masses volumiques sont utilisés pour définir la qualité de la poudre produit et donneront une meilleure compréhension des caractéristiques attendues pendant le processus du rotomoulage.   Une expertise étendue en technologie de pulvérisation  Fondé en 1992 à Kent dans l'Ohio, Reduction Engineering Inc. développait et transformait à l'époque ses premiers pulvériseurs en proche collaboration avec des rotomouleurs locaux ayant pour but d'améliorer la technologie de pulvérisation. Les développements permanents et la croissance ont fait naître le portefeuille actuel avec 4 segments différents de pulvériseurs de différentes tailles. Jusqu'à aujourd'hui, plus de 800 pulvériseurs sont en fonctionnement dans le monde entier. Un design sobre pour une  efficacité maximale {youtube}jFJ-peNlbn4|1280|720|0{/youtube}   Aussi simple que le principe général d'usure du moulin, les détails de conception de certain composant technique sont essentiels pour la performance globale du pulvériseur. Le principal composant du pulvériseur est la chambre du moulin qui est orienté horizontalement afin d’éliminer l'influence de la gravité sur la distribution de la poudre et ainsi éviter l'usure irrégulière des disques. La chambre du moulin contient 2 disques de broyage :  le disque haut, qui est stationnaire, et le disque bas en rotation attaché à un volant d'inertie et un arbre d'entrainement et connecté par des poulies et des courroies à la commande principale. Le moteur, facile à maintenir et utiliser, est monté à coté de la chambre du moulin. Le disque haut est connecté à un couvercle rabattable de la chambre du moulin et peut être refroidi avec de l'eau fraîche en cas de nécessité. En utilisant des tiges poussoirs, la distance entre les 2 disques peut être facilement ajustés sans ouvrir le corps du broyeur.   La matière brute, principalement des granulés ou des chutes recyclées, est conduite dans la trémie par un alimentateur ou une vis. De là, la matière est ensuite transférée sur un système de tapis vibrant dans le centre du broyeur en passant par l'entrée et le disque stationnaire. Le ratio d'alimentation est contrôlé par le PLC du pulvériseur et automatiquement ajusté en fonction de la température dans le broyeur et de la charge moteur de la commande. Ensuite la matière passe par centrifugation et parfois à travers une fente conique se trouvant entre les 2 disques pour atteindre progressivement la taille souhaitée. Après avoir passé les disques la poudre est dirigé à l'extérieur du broyeur vers un cyclone qui se trouve sur le dessus de la mezzanine. La poudre est séparé depuis l'air à l'intérieur du cyclone et passe à travers une valve rotative pour arriver à la phase de tamisage composé de plusieurs filtres. la partie à conserver passe le filtre quant à la partie plus grande que la taille de la mèche va repartir au départ du processus. Le produit final peut être emballé directement en octabins ou en sacs. Universel, flexible et à l'écoute      La réduction par pulvérisation peut être utilisée pour transformer pratiquement tous les types de polymères incluant également le caoutchouc, les objets qui se plastifie à basse température ou sensibles à la déchirure. Excepté l'utilisation de l'air ambiant comme fluides frigorigènes pour la processus de pulvérisation, le nitrogène liquide peut être utilisé pour refroidir le matériel dans une unité séparée précédent le pulvériseur, autant que la machine elle-même pendant le procédé de pulvérisation.   En plus du processus de refroidissement, la conception du disque de broyage joue une rôle important dans efficacité du pulvériseur. La forme géométrique et la disposition des dents sur le disque sont les principaux facteurs influents. Ils déterminent la taille des particules et le niveau de température produit ( qui peut être gardé à un minimum pour permettre un meilleur débit ). Pour répondre à tous ces besoins, Reduction Engineering a développé de multiple disques adaptés pour les polymères courants jusqu'au applications particulières. Elle peut également se décliner en différents niveaux de métal pour s'adapter par exemple au usure par abrasion causée par les polymères ou leurs additifs.   Pour élimer le délais et les coûts consommés pour réaffûter les disques, Reduction Engineering a introduit les disques brevetés interchangeables en début 2011. Au lieu de démonter disques puis les retourner, les disques interchangeables sont simplement remplacés par des nouveaux disques réduisant les coûts de transports et d’affûtage. Le disque est de 8 mm d'épaisseur et pèse 6 kilos. Comparé aux anciens disques utilisés, qui pouvait pesait 25 kg ou plus, les coûts de transports sont significativement réduit. Ainsi une série de disques interchangeables peut être envoyée rapidement. Le poids léger permet également de faciliter l'installation et de réduire le temps de remplacement des disques. L'ouverture passant au milieu du disque est 40% plus large dans le cas des disques interchangeables permettant ainsi une meilleur circulation de l'air ce qui accroît les capacités de refroidissement de la chambre de broyage et le débit par rapport aux anciens disques. Des kits spéciaux ont été mis en place pour passer sur la nouvelle technologie des disques interchangeables.  Un autre paramètre important au delà de la configuration du disque est la distance entre les disques, le débit de granulé, la température à l'intérieur de la chambre de broyage, la valeur d'aspirations dans le tube de conduit et le dernier facteur mais non des moindre la taille de la mèche sur l'unité de tamisage.  Un panneau de contrôle convivial  La flexibilité et les facilités opérationnelles étaient l'une des priorités dans le développement du concept de contrôle. Le PLC est équipé avec un écran tactile qui montre tous les paramètres nécessaires et la visualisation du processus sur la page principale. Les paramètres critiques tout comme les valeurs minimum et maximum de l'intégration du système de sécurité sont protégés par un mot de passe et peuvent être changés uniquement par les salariés autorisés. Le Teleservice et la résolution de problème sont disponibles via une connexion Ethernet. Pour toutes informations complémentaires, faites une demande à notre adhérent sur la fiche membre >>>

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