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OLIVO fabricant français propose une large gamme de conteneurs isothermes professionnels destinés au transport des denrées alimentaires. Ces équipements, dédiés à la chaîne du froid, sont rotomoulés monobloc à double paroi. Avec la sortie du modèle BAC 320, OLIVO élargit son offre de conteneurs pour le transport de produits techniques à très basse température telle que la glace carbonique (environ -80°C).    Ce BAC 320, au format palette europe, présente une très haute valeur d’isothermie. Son  coefficient d’échange thermique très performant (0,35 W/m2.K) permet de réduire la sublimation de la neige carbonique pendant le transport. Le BAC 320 est également utilisé pour le stockage de la glace carbonique par l’utilisateur final (usine agro-alimentaire, laboratoire pharmaceutique, plate-forme logistique, …). Il a une capacité de 250 kg de glace carbonique. Les BAC 320 peuvent être gerbés par deux ou combinés avec les BAC 160 et BAC 420 pour optimiser les coûts de transport.    Télécharger la fiche produit du BAC 320

Avec l'acquisition de la compagnie américaine Reduction Engineering Scheer Inc. (Kent dans l'Ohio) en octobre 2015, la société suisse Maag Pump Systems AG a ajouté les pulvériseurs au portefeuille produits du groupe Maag. Jusqu'à maintenant celui-ci était composé des pompes à masse fondue, des systèmes de filtration et des technologies de granulation ( système de refroidissement par eau ou par air ). Depuis le second semestre 2016, l'ensemble des activités de services et commerciaux de Reduction Pulverizing System pour le marché européen, Moyen-Orient et l'Afrique ont été centralisés à Grossostheim sur le site de Maag Automatik localisé à proximité de Francfort. En plus d'une équipe dédiée à la R&D, une salle de tests pour la pulvérisation a été installée et notamment équipée de 2 machines de différentes tailles. La première machine de type REX est utilisé pour des tests basiques ou pour produire des petites quantités d'échantillon. La seconde machine de type RE 85 XLP peut être utilisé pour conduire des tests dans les conditions de production.   Avec le transfert de savoir-faire inter-départements à l’intérieur de ce département déjà existant de R&D, la société comme ses clients bénéficient de nombreuses années d'expériences dans le processus de transformation des plastiques. Ces expertises croisées permettent de préparer, de mettre en place et de documenter chaque essai répondant à un besoin unique de la clientèle.    "En se focalisant sur nos activités de pulvérisation en l’identifiant comme un marché spécifique, nous avons créé les meilleurs conditions possibles à Grossostheim pour accompagner nos clients. Nos différentes entités nous permettent de mieux répondre à nos marchés respectifs et d’accroître notre présence " Alexander Datzinger, Business Development Manager Pulverizer à Maag AUtomatik GmBh   La proximité des entrepôts et la ressemblance des pièces de rechanges réduisent les délais ainsi que les frais de ports. Le kit de rééquipement, qui permet l'utilisation de disques jetables dans tous les pulvériseurs de Reduction Engineering, sont disponibles en stock et peuvent faire bénéficier d'une économie de 15 à 20%. La répartition granulométrique :  facteur de performance du rotomoulage La structure de la poudre, en particulier le choix de la répartition granulométrique adaptée à chaque application, rappelle l'un des facteurs importants pour le rotomoulage - outre le pic de température interne, la vitesse de rotation ou encore le système de chauffage et de refroidissement du moule. L'objectif est d'atteindre une taille maximale de 500 à 600u et une répartition spécifique dans cette échelle appliquée en fonction de l'application. La plus fine poudre fond en premier sur la surface chaude du moule et forme une couche compact et lisse sur les couches extérieures, alors que la portion grossière de la poudre génère la structure robuste et définit l'épaisseur de l'application. Le ratio entre les particules fines et grossières peut être adapté pour des applications spécifiques en ajustant des paramètres de processus adaptés. Un programme d'essai systématique et une expertise en ingénierie du processus et des applications dirigent vers une spécification propre aux propriétés requises de la poudre. Les tests standards et les méthodes de mesures, comme par exemple les analyses d'écran, les caractéristiques de début et les masses volumiques sont utilisés pour définir la qualité de la poudre produit et donneront une meilleure compréhension des caractéristiques attendues pendant le processus du rotomoulage.   Une expertise étendue en technologie de pulvérisation  Fondé en 1992 à Kent dans l'Ohio, Reduction Engineering Inc. développait et transformait à l'époque ses premiers pulvériseurs en proche collaboration avec des rotomouleurs locaux ayant pour but d'améliorer la technologie de pulvérisation. Les développements permanents et la croissance ont fait naître le portefeuille actuel avec 4 segments différents de pulvériseurs de différentes tailles. Jusqu'à aujourd'hui, plus de 800 pulvériseurs sont en fonctionnement dans le monde entier. Un design sobre pour une  efficacité maximale {youtube}jFJ-peNlbn4|1280|720|0{/youtube}   Aussi simple que le principe général d'usure du moulin, les détails de conception de certain composant technique sont essentiels pour la performance globale du pulvériseur. Le principal composant du pulvériseur est la chambre du moulin qui est orienté horizontalement afin d’éliminer l'influence de la gravité sur la distribution de la poudre et ainsi éviter l'usure irrégulière des disques. La chambre du moulin contient 2 disques de broyage :  le disque haut, qui est stationnaire, et le disque bas en rotation attaché à un volant d'inertie et un arbre d'entrainement et connecté par des poulies et des courroies à la commande principale. Le moteur, facile à maintenir et utiliser, est monté à coté de la chambre du moulin. Le disque haut est connecté à un couvercle rabattable de la chambre du moulin et peut être refroidi avec de l'eau fraîche en cas de nécessité. En utilisant des tiges poussoirs, la distance entre les 2 disques peut être facilement ajustés sans ouvrir le corps du broyeur.   La matière brute, principalement des granulés ou des chutes recyclées, est conduite dans la trémie par un alimentateur ou une vis. De là, la matière est ensuite transférée sur un système de tapis vibrant dans le centre du broyeur en passant par l'entrée et le disque stationnaire. Le ratio d'alimentation est contrôlé par le PLC du pulvériseur et automatiquement ajusté en fonction de la température dans le broyeur et de la charge moteur de la commande. Ensuite la matière passe par centrifugation et parfois à travers une fente conique se trouvant entre les 2 disques pour atteindre progressivement la taille souhaitée. Après avoir passé les disques la poudre est dirigé à l'extérieur du broyeur vers un cyclone qui se trouve sur le dessus de la mezzanine. La poudre est séparé depuis l'air à l'intérieur du cyclone et passe à travers une valve rotative pour arriver à la phase de tamisage composé de plusieurs filtres. la partie à conserver passe le filtre quant à la partie plus grande que la taille de la mèche va repartir au départ du processus. Le produit final peut être emballé directement en octabins ou en sacs. Universel, flexible et à l'écoute      La réduction par pulvérisation peut être utilisée pour transformer pratiquement tous les types de polymères incluant également le caoutchouc, les objets qui se plastifie à basse température ou sensibles à la déchirure. Excepté l'utilisation de l'air ambiant comme fluides frigorigènes pour la processus de pulvérisation, le nitrogène liquide peut être utilisé pour refroidir le matériel dans une unité séparée précédent le pulvériseur, autant que la machine elle-même pendant le procédé de pulvérisation.   En plus du processus de refroidissement, la conception du disque de broyage joue une rôle important dans efficacité du pulvériseur. La forme géométrique et la disposition des dents sur le disque sont les principaux facteurs influents. Ils déterminent la taille des particules et le niveau de température produit ( qui peut être gardé à un minimum pour permettre un meilleur débit ). Pour répondre à tous ces besoins, Reduction Engineering a développé de multiple disques adaptés pour les polymères courants jusqu'au applications particulières. Elle peut également se décliner en différents niveaux de métal pour s'adapter par exemple au usure par abrasion causée par les polymères ou leurs additifs.   Pour élimer le délais et les coûts consommés pour réaffûter les disques, Reduction Engineering a introduit les disques brevetés interchangeables en début 2011. Au lieu de démonter disques puis les retourner, les disques interchangeables sont simplement remplacés par des nouveaux disques réduisant les coûts de transports et d’affûtage. Le disque est de 8 mm d'épaisseur et pèse 6 kilos. Comparé aux anciens disques utilisés, qui pouvait pesait 25 kg ou plus, les coûts de transports sont significativement réduit. Ainsi une série de disques interchangeables peut être envoyée rapidement. Le poids léger permet également de faciliter l'installation et de réduire le temps de remplacement des disques. L'ouverture passant au milieu du disque est 40% plus large dans le cas des disques interchangeables permettant ainsi une meilleur circulation de l'air ce qui accroît les capacités de refroidissement de la chambre de broyage et le débit par rapport aux anciens disques. Des kits spéciaux ont été mis en place pour passer sur la nouvelle technologie des disques interchangeables.  Un autre paramètre important au delà de la configuration du disque est la distance entre les disques, le débit de granulé, la température à l'intérieur de la chambre de broyage, la valeur d'aspirations dans le tube de conduit et le dernier facteur mais non des moindre la taille de la mèche sur l'unité de tamisage.  Un panneau de contrôle convivial  La flexibilité et les facilités opérationnelles étaient l'une des priorités dans le développement du concept de contrôle. Le PLC est équipé avec un écran tactile qui montre tous les paramètres nécessaires et la visualisation du processus sur la page principale. Les paramètres critiques tout comme les valeurs minimum et maximum de l'intégration du système de sécurité sont protégés par un mot de passe et peuvent être changés uniquement par les salariés autorisés. Le Teleservice et la résolution de problème sont disponibles via une connexion Ethernet. Pour toutes informations complémentaires, faites une demande à notre contact sur la fiche membre >>>

Pour être rotomoulable, un polymère doit :    avoir une viscosité faible pour être assez fluide au cours de la mise en œuvre    être résistant à la chaleur pour éviter la dégradation lors de la transformation Les polymères thermoplastiques sont des matériaux formés par des très grosses molécules. Leur poids moléculaire est très important (entre d’environ 30 Kg/mole et plus de 1000Kg/mole). Pour cette raison leur viscosité à l’état fondu est très élevée. Pour diminuer la viscosité afin d’augmenter la fluidité du polymère, il faut augmenter la température de la mise en œuvre. Cependant nous sommes limités pour cette augmentation de température car le risque de dégradation du polymère à la température élevée est grand. En particulier quand le temps de cycle du procédé est élevé. C’est le cas du rotomoulage. En conséquence nous sommes devant deux exigences contradictoires. D’une part, nous devons augmenter la température pour augmenter la fluidité du polymère et d’autre part nous ne devons pas augmenter trop la température pour éviter sa dégradation. Du fait de cette contradiction, le rotomoulage de la majorité des polymères (masse moléculaire élevée et résistance thermique faible) est difficile.   Les thermoplastiques sont classés en deux grandes catégories : Les polymères amorphes Pour ces polymères la température du rotomoulage doit être beaucoup plus grande que la température de transition vitreuse (Tg). A cette température, la viscosité doit être inférieure à 2000 Pa.s et le polymère doit être résistant à la chaleur pour ne pas se dégrader. Exemple : le PMMA (polymérisé en suspension) est rotomoulable tandis que le PMMA coulé avec une masse molaire très élevée (1 000 kg/mol) n’est pas rotomoulable car on n’atteint pas l’état liquide permettant la transformation du matériau. Les polymères semi-cristallins Pour ces polymères la température du rotomoulage doit être supérieure au point de fusion de la phase cristalline (TF). Les polymères semi-cristallins sont rotomoulables si :    Leur point de fusion est faible    Leur poids moléculaire (leur viscosité à l’état fondu) n’est pas trop élevé    Leur stabilité thermique (résistance à la dégradation) est suffisante. Le polyéthylène possède un point de fusion faible (120-130°C). Il est résistance à la chaleur. Les polyéthylènes basse, moyenne et haute densité même avec un poids moléculaire relativement élevé, sont rotomoulables. En revanche, PE UAMW n’est pas rotomoulable ; car son poids moléculaire est trop important. Le PTFE et PEEK aussi ont un poids moléculaire très élevée. De plus, leur point de fusion est important. Ils ne sont pas donc facilement rotomoulable.   Source : ENSAM

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