Actualités de la filière rotomoulage


Rotoplas est le rendez-vous triennal incontournable pour le monde du Rotomoulage. Avec 1067 participants dont 60 % de rotomouleurs, majoritairement des Amériques  mais aussi de Chine, Indes, d’Asie et quelques européens dont deux rotomouleurs Français … Ce fut quantitativement un millésime.  La conférence s’est tenue en 3 temps : visite de Rotomouleurs, conférences, exposition des produits/solutions fournisseurs.  Un retour en image sur l'événement {youtube}M7u33AiseiU|1280|720|0{/youtube} Visite de Rotomouleurs L’industrie du Rotomoulage se porte très bien aux USA. Les sociétés investissent massivement. Le proverbe : « Il n’y a pas de grandes entreprises sans de grandes industries » se justifie à nouveau et force est de reconnaitre que l’association américaine ARM trouve beaucoup d’échos à ses initiatives.En introduction de la conférence nous avons pu visiter  deux rotomouleurs américains. Notre tendance naturelle est de penser que les autres sont à notre image, mais c’est la curiosité et les différences qui nous font progresser. Nous avons été accueillis de façon cordiale, mais encadrés par un accord de confidentialité, ce qui est surprenant car l’avantage concurrentiel en Rotomoulage ne se situe plus à ce niveau depuis longtemps.   Ce qu’il faut retenir de ces visites :    La taille des entreprises : entre 16 et 19 000 M² ; 125 – 230 personnes     Des parcs machines conséquents : entre dix et vingt    Nos collègues US (à l’identique des Canadiens) font face, comme beaucoup d’entre nous à de grandes difficultés de recrutement (et de fidélisation) au niveau des opérateurs, ce qui explique l’actuelle organisation des équipes de production en 5/24 voire 2/4 avec une efficacité ‘soutenue’…     L’association de technologies ‘cousines’ Rotomoulage et soufflage permettant d’ajuster les coûts, ce qui débouche sur l’idée que les entreprises sont d’abord connectés à des besoins marchés et que la technologie n’est qu’un outil pour les satisfaire ….    A  contrario l’automatisation/robotisation apparaissaient peu développées…    L’organisation des flux de production est centrale et semble plus performante que chez beaucoup d’entre nous.    L’alimentation matière est centralisée au maximum (panel couleur plus restreint…).    Beaucoup de dry blending.    Le personnel est fortement impliqué dans la communication de l’entreprise.    Le contrôle qualité est renforcé aux pieds des machines, sans cependant se substituer au service qualité…    Tracking unitaire des pièces en cours de production et stockage. Le tout associé à des ERP efficaces.    Esprit de compétition entre les équipes de production (la performance de chaque équipe /machine s’affiche en continue sur d’immenses panneaux lumineux)    Utilisation importante du Mold in Graphic    Enfin une vision (‘we build trust’), des valeurs d’entreprise  et une stratégie plutôt affirmées s’appuyant sur l’innovation.    Au niveau des matières, le PE reste Roi. Le moussage PU présent et bien maitrisé. Plus surprenant le rotomoulage du PVC qui semble être plus présent aux US qu’en Europe ce dont nous pourrions nous inspirer car les applications se développent. Les Conférences sur les techniques de rotomoulage  Si nous n’avons pas eu de communication révolutionnaire sur de nouvelles technologies, processus, le lieu fut néanmoins propice aux échanges (réseautage) et à percevoir quelques tendances significatives. Ainsi il est fort intéressant de comprendre comment le rotomoulage va évoluer en Chine, qui voit cette industrie ‘exploser’ avec près de 1800 unités. De façon similaire en Inde.   Curieusement il n’y avait pas de thématique centrale… Quelques interventions plus commerciales qu’éducatives, d’autres déjà vues comme : "Apporter de valeur ajoutée avec le Design"   ou  "l’Evolution du prix des matières premières". Cependant quelques présentations bien structurées sur la qualité avec "l’amélioration des performances produits au travers de la qualité" (Nova, C.Belhumeur), "la mesure du fluage" (creep measuring de Nova) voire ‘ "l’optimisation du process control" permettaient de réactualiser (ou réveiller) quelques connaissances...   Ces sujets sont connus de tous, même si pour certains, leurs mises en œuvre restent souvent, que partielle. Force est de reconnaitre, que nous disposons tous des informations et méthodes pour réaliser des produits de qualité, de façon compétitive. Le succès dépend plus de la rigueur d’exécution, que du manque de connaissances.   Ce qui fut le plus interpellant de la visite à Rotoplas, résidait dans deux présentations qui nous rapprochent du Rotomoulage 4.0 :    " L’optimisation par la simulation des modes opératoires (Dr. Joe Butterfield, Dr.  Chris Tierney de la Queen’s University de Belfast). Autrement dit, comment avec un support logiciel (Delmia software par exemple) on peut simuler l’optimisation et la formalisation des différentes séquences de réalisation d’un produit. On simule les processus de l’usine numérique. En s’appuyant sur des étapes spécifiques, le logiciel permet également aussi d’entrainer l’opérateur à enchaînement des différentes phases.    L’autre porte sur le constat de la difficulté à recruter des opérateurs et de les fidéliser avec des impacts significatifs sur la qualité, les accidents, les coûts de formations, la flexibilité et la performance en général…Comment l’automation, la robotisation avec une gestion des flux repensée peut/doit contribuer à cet enjeux, qui constitue une composante majeure du développement/futur de nos entreprises. Comment les entreprises de Rotomoulage doivent embaucher et créer de nouveaux savoir-faire comme des techniciens en automatisme ? Encore faut-il ne pas confondre ce que sont les  Facteurs Clés de Succès et les Compétences Clés…   Les composantes humaines et la fiabilité des processus au travers de l’automation restent un défi à la performance de nos entreprises et ce sera un facteur différenciant majeur dans un futur très proche. On ne peut éviter d’être copié sur ses produits, mais ce qui est plus difficile c’est d’être copié sur l’excellence opérationnelle car c’est une question de vision, de stratégie, de détermination et de rigueur. Ceci heureusement, est une qualité non brevetable…    Les récompenses pour des pièces rotomoulées  En marge des conférences ont été décernés des prix pour conceptions et  réalisations de pièces rotomoulées exceptionnelles .Ainsi furent récompensées :     The Intimidator par CENTRO un véhicule utilitaire composé de 11 pièces Rotomoulées. Le challenge étant d’assembler avec précision des pièces en métal, thermoformées et rotomoulées sans rupture de surface.     Master Spas Inc. à été récompensée pour avoir réalisé un des premiers jacuzzis rotomoulé d’un seul tenant.     Dutchland Plastics a été récompensée pour la réalisation de nombreuses pièces (différents coloris) constituant ce générateur électrique mobile.  Retrouvez l'ensemble des supports des conférences dans l'espace adhérent L’AFR dispose d'un espace d'échanges de fichiers en ligne permettant à chacun de ses membres d'accéder simplement aux informations recuellis. Découvrir les services de l'AFR Accéder à l'espace adhérent Source : Philippe Goreaud - Président de l'AFR

  La plasturgie et la pétrochimie européennes se préparent depuis plusieurs années à affronter des changements structurels inévitables sur le marché du polyéthylène. Ce dernier est en effet perturbé par des transferts de production à l’échelle globale. La construction et le démarrage de plusieurs sites de production de grande taille au Moyen-Orient, motivées par les coûts comparativement plus bas des feedstocks, concurrencent fortement les installations européennes qui perdent en compétitivité. Ces développements touchent particulièrement les grades PEHD et PEBDL produits via des procédés à basse pression.   Les effets de ce changement structurel majeur se font sentir plus que jamais. Les plasturgistes sont de plus en plus régulièrement confrontés à des situations de crise, comme à chaque fois qu’un ordre traditionnel prend fin. Des problèmes d’approvisionnement et des pénuries apparaissent soudainement et fréquemment, et les industriels doivent s’adapter à leur nouvel environnement. 2011 ou la racine du problème Le printemps 2011 est considéré par certains analystes comme le point de départ de la situation actuelle. Les marges des producteurs de polyéthylène avaient en effet enregistré une forte croissance en 2010, pour s’effondrer au second trimestre de l’année suivante.  Les PEBD-L et les PEHD ont d’ailleurs presque atteint leur niveau le plus bas à la fin de cette année, avec un spread de tout juste 100 euros/tonne avec l’éthylène. Seule la crise de 2008 avait provoqué de plus graves difficultés pour les producteurs, avec notamment des taux de marge négatifs. Les producteurs ont donc ressenti le besoin de consolider leur production et ont donc pris les mesures nécessaires. En conséquence, 10% des capacités européennes de production de PEHD et de PEBD-L ont été supprimées entre 2012 et 2015.   Tableau 1 : Fermetures de sites de production de PE en Europe 2010-2015 (source : Polyglobe) Producteur Site Année de fermeture Capacités (tonnes annuelles) Matériau Borealis Beringen 2010 100 000 PEHD Versalis Porto Torres 2011 140 000 PEHD Versalis Priolo 2012 300 000 PEBD-L Dow Tessenderlo 2013 180 000 PEHD LyondellBasell Wesseling 2013 100 000 PEHD Versalis Gela 2013 300 000 PEBD Total Lillo 2014 70 000 PEHD Borealis Burghausen 2014 175 000 PEHD Repsol Puertollano 2015 95 000 PEHD   Ces baisses de production ont été compensées par un sursaut des importations, notamment pour les PEBD-L. Elles ont augmenté de 200 000 tonnes en un an pour ce seul matériau (2010-2011) dans l’Europe des 28, pour atteindre 1,06 millions de tonnes en 2013. Les importations de PEHD ont quant à elle augmenté de 250 000 tonnes entre 2010 et 2011, pour culminer à 1,25 millions de tonnes deux ans plus tard. Cette croissance moindre des importations s’expliquait par la production encore sur-capacitaire de l’Union Européenne à cette époque.      Les producteurs européens de polyéthylène ne se sont cependant pas contentés de simples mesures de consolidation. Ils ont également pratiqué un lobbying acharné auprès de Bruxelles afin de mettre en place des droits de douane sur les importations de PE en provenance du Moyen-Orient.  L’UE a répondu favorablement à cette demande en augmentant ces taxes, qui sont passées de 3% à 6,5% le 1er janvier 2014.   Cette nouvelle barrière à l’entrée a semblé porter ses fruits dans un premier temps, avec une baisse sensible des importations de certains grades observée la même année.  Les volumes de PEBDL importés ont chuté de 300 000 tonnes et ceux de PEBD de 130 000 tonnes. Les exportations européennes d’autres matériaux ont en revanche augmenté sur la même période. Les producteurs de PEBD ont exporté 120 000 tonnes de plus, et les producteurs de PEHD ont augmenté leurs exportations de 125 000 tonnes, et ce malgré les consolidations pratiquées.   Gare à l’euro faible défavorisant les prix du polythylène La hausse des exportations de certains grades de polyéthylène décrite ci-dessus laisse entendre que l’équilibre import-export de l’Union Européenne n’était pas uniquement influencé par les nouveaux tarifs douaniers. On observe en effet la survenue d’un nouveau facteur dès le milieu de l’année 2014 : la faiblesse de l’euro face au dollar US. Ce déclin de la monnaie européenne s’est notamment accéléré en 2015 et n’a malheureusement pas joué en faveur des plasturgistes.    Les matériaux européens, rendus attractifs par des prix plus bas du fait causés par les fluctuations monétaires, se sont arrachés comme des petits pains dans le reste du monde. Les producteurs en ont donc profité pour réduire artificiellement l’offre sur-capacitaire du Vieux Continent. La faiblesse de l’euro rendait en revanche les importations plus coûteuses, réduisant leur compétitivité vis-à-vis des prix pratiqués sur le territoire européen. Or, ces prix bas n’ont pas fait que chasser temporairement les producteurs étrangers. Ces derniers se montrent encore réticents à vendre leur production en Europe, puisque leurs marges ne sont toujours pas considérées comme suffisamment importantes pour y revenir. Conjugaison de facteurs défavorables Après des années de consolidation de la production, l’offre européenne de polyéthylène est devenue légèrement déficitaire par rapport à la demande. Les sites de production sont d’ailleurs vieillissants, et nécessitent des cycles de maintenance plus longs, réduisant sensiblement l’offre de manière régulière. A cela s’ajoutent les incidents provoquant l’arrêt pur et simple de la production de certains sites, comme les Forces Majeures. Ces dernières ont été particulièrement nombreuses en 2015 et ont négativement impacté le marché européen des commodités. A cela s’ajoutent un faible volume d’importations de matériaux et la difficulté des plasturgistes à prévoir les livraisons en provenance de l’étranger pour qu’elles arrivent au bon moment.   Dans un contexte de forte demande en polyéthylène, le manque d’investissements de la part des producteurs de polyéthylène a de quoi inquiéter. En situation de forte réduction de l’offre, un contexte d’ailleurs de plus en plus fréquent, les plasturgistes doivent ironiquement s’en remettre à l’augmentation des prix du polyéthylène . Seules des perspectives de marges attractives susciteront un regain des importations et donc un soulagement des tensions de marché.   Sources : ARGUS Media, « Europe PP margins to outperform PE », 2017 Plastics Information Europe, « Annual Review 2015 », 2016 ICIS, « Europe polyolefins market to grow by 1% anually to 2025 – executive », 2017 Plasteurope, « European polyethylene market », 2016   L'AFR propose une veille économique et technique pour suivre les tendances du marché et accompagner les plasturgistes vers une meilleure lisibilité de leur environnement. Par exemple, le suivi des évolutions du prix des matières premières est matérialisé par un baromètre mensuel disponible dans l'espace adhérent. Découvrez l'ensemble des services proposés par l'AFR >>>    

OLIVO fabricant français propose une large gamme de conteneurs isothermes professionnels destinés au transport des denrées alimentaires. Ces équipements, dédiés à la chaîne du froid, sont rotomoulés monobloc à double paroi. Avec la sortie du modèle BAC 320, OLIVO élargit son offre de conteneurs pour le transport de produits techniques à très basse température telle que la glace carbonique (environ -80°C).    Ce BAC 320, au format palette europe, présente une très haute valeur d’isothermie. Son  coefficient d’échange thermique très performant (0,35 W/m2.K) permet de réduire la sublimation de la neige carbonique pendant le transport. Le BAC 320 est également utilisé pour le stockage de la glace carbonique par l’utilisateur final (usine agro-alimentaire, laboratoire pharmaceutique, plate-forme logistique, …). Il a une capacité de 250 kg de glace carbonique. Les BAC 320 peuvent être gerbés par deux ou combinés avec les BAC 160 et BAC 420 pour optimiser les coûts de transport.    Télécharger la fiche produit du BAC 320

Avec l'acquisition de la compagnie américaine Reduction Engineering Scheer Inc. (Kent dans l'Ohio) en octobre 2015, la société suisse Maag Pump Systems AG a ajouté les pulvériseurs au portefeuille produits du groupe Maag. Jusqu'à maintenant celui-ci était composé des pompes à masse fondue, des systèmes de filtration et des technologies de granulation ( système de refroidissement par eau ou par air ). Depuis le second semestre 2016, l'ensemble des activités de services et commerciaux de Reduction Pulverizing System pour le marché européen, Moyen-Orient et l'Afrique ont été centralisés à Grossostheim sur le site de Maag Automatik localisé à proximité de Francfort. En plus d'une équipe dédiée à la R&D, une salle de tests pour la pulvérisation a été installée et notamment équipée de 2 machines de différentes tailles. La première machine de type REX est utilisé pour des tests basiques ou pour produire des petites quantités d'échantillon. La seconde machine de type RE 85 XLP peut être utilisé pour conduire des tests dans les conditions de production.   Avec le transfert de savoir-faire inter-départements à l’intérieur de ce département déjà existant de R&D, la société comme ses clients bénéficient de nombreuses années d'expériences dans le processus de transformation des plastiques. Ces expertises croisées permettent de préparer, de mettre en place et de documenter chaque essai répondant à un besoin unique de la clientèle.    "En se focalisant sur nos activités de pulvérisation en l’identifiant comme un marché spécifique, nous avons créé les meilleurs conditions possibles à Grossostheim pour accompagner nos clients. Nos différentes entités nous permettent de mieux répondre à nos marchés respectifs et d’accroître notre présence " Alexander Datzinger, Business Development Manager Pulverizer à Maag AUtomatik GmBh   La proximité des entrepôts et la ressemblance des pièces de rechanges réduisent les délais ainsi que les frais de ports. Le kit de rééquipement, qui permet l'utilisation de disques jetables dans tous les pulvériseurs de Reduction Engineering, sont disponibles en stock et peuvent faire bénéficier d'une économie de 15 à 20%. La répartition granulométrique :  facteur de performance du rotomoulage La structure de la poudre, en particulier le choix de la répartition granulométrique adaptée à chaque application, rappelle l'un des facteurs importants pour le rotomoulage - outre le pic de température interne, la vitesse de rotation ou encore le système de chauffage et de refroidissement du moule. L'objectif est d'atteindre une taille maximale de 500 à 600u et une répartition spécifique dans cette échelle appliquée en fonction de l'application. La plus fine poudre fond en premier sur la surface chaude du moule et forme une couche compact et lisse sur les couches extérieures, alors que la portion grossière de la poudre génère la structure robuste et définit l'épaisseur de l'application. Le ratio entre les particules fines et grossières peut être adapté pour des applications spécifiques en ajustant des paramètres de processus adaptés. Un programme d'essai systématique et une expertise en ingénierie du processus et des applications dirigent vers une spécification propre aux propriétés requises de la poudre. Les tests standards et les méthodes de mesures, comme par exemple les analyses d'écran, les caractéristiques de début et les masses volumiques sont utilisés pour définir la qualité de la poudre produit et donneront une meilleure compréhension des caractéristiques attendues pendant le processus du rotomoulage.   Une expertise étendue en technologie de pulvérisation  Fondé en 1992 à Kent dans l'Ohio, Reduction Engineering Inc. développait et transformait à l'époque ses premiers pulvériseurs en proche collaboration avec des rotomouleurs locaux ayant pour but d'améliorer la technologie de pulvérisation. Les développements permanents et la croissance ont fait naître le portefeuille actuel avec 4 segments différents de pulvériseurs de différentes tailles. Jusqu'à aujourd'hui, plus de 800 pulvériseurs sont en fonctionnement dans le monde entier. Un design sobre pour une  efficacité maximale {youtube}jFJ-peNlbn4|1280|720|0{/youtube}   Aussi simple que le principe général d'usure du moulin, les détails de conception de certain composant technique sont essentiels pour la performance globale du pulvériseur. Le principal composant du pulvériseur est la chambre du moulin qui est orienté horizontalement afin d’éliminer l'influence de la gravité sur la distribution de la poudre et ainsi éviter l'usure irrégulière des disques. La chambre du moulin contient 2 disques de broyage :  le disque haut, qui est stationnaire, et le disque bas en rotation attaché à un volant d'inertie et un arbre d'entrainement et connecté par des poulies et des courroies à la commande principale. Le moteur, facile à maintenir et utiliser, est monté à coté de la chambre du moulin. Le disque haut est connecté à un couvercle rabattable de la chambre du moulin et peut être refroidi avec de l'eau fraîche en cas de nécessité. En utilisant des tiges poussoirs, la distance entre les 2 disques peut être facilement ajustés sans ouvrir le corps du broyeur.   La matière brute, principalement des granulés ou des chutes recyclées, est conduite dans la trémie par un alimentateur ou une vis. De là, la matière est ensuite transférée sur un système de tapis vibrant dans le centre du broyeur en passant par l'entrée et le disque stationnaire. Le ratio d'alimentation est contrôlé par le PLC du pulvériseur et automatiquement ajusté en fonction de la température dans le broyeur et de la charge moteur de la commande. Ensuite la matière passe par centrifugation et parfois à travers une fente conique se trouvant entre les 2 disques pour atteindre progressivement la taille souhaitée. Après avoir passé les disques la poudre est dirigé à l'extérieur du broyeur vers un cyclone qui se trouve sur le dessus de la mezzanine. La poudre est séparé depuis l'air à l'intérieur du cyclone et passe à travers une valve rotative pour arriver à la phase de tamisage composé de plusieurs filtres. la partie à conserver passe le filtre quant à la partie plus grande que la taille de la mèche va repartir au départ du processus. Le produit final peut être emballé directement en octabins ou en sacs. Universel, flexible et à l'écoute      La réduction par pulvérisation peut être utilisée pour transformer pratiquement tous les types de polymères incluant également le caoutchouc, les objets qui se plastifie à basse température ou sensibles à la déchirure. Excepté l'utilisation de l'air ambiant comme fluides frigorigènes pour la processus de pulvérisation, le nitrogène liquide peut être utilisé pour refroidir le matériel dans une unité séparée précédent le pulvériseur, autant que la machine elle-même pendant le procédé de pulvérisation.   En plus du processus de refroidissement, la conception du disque de broyage joue une rôle important dans efficacité du pulvériseur. La forme géométrique et la disposition des dents sur le disque sont les principaux facteurs influents. Ils déterminent la taille des particules et le niveau de température produit ( qui peut être gardé à un minimum pour permettre un meilleur débit ). Pour répondre à tous ces besoins, Reduction Engineering a développé de multiple disques adaptés pour les polymères courants jusqu'au applications particulières. Elle peut également se décliner en différents niveaux de métal pour s'adapter par exemple au usure par abrasion causée par les polymères ou leurs additifs.   Pour élimer le délais et les coûts consommés pour réaffûter les disques, Reduction Engineering a introduit les disques brevetés interchangeables en début 2011. Au lieu de démonter disques puis les retourner, les disques interchangeables sont simplement remplacés par des nouveaux disques réduisant les coûts de transports et d’affûtage. Le disque est de 8 mm d'épaisseur et pèse 6 kilos. Comparé aux anciens disques utilisés, qui pouvait pesait 25 kg ou plus, les coûts de transports sont significativement réduit. Ainsi une série de disques interchangeables peut être envoyée rapidement. Le poids léger permet également de faciliter l'installation et de réduire le temps de remplacement des disques. L'ouverture passant au milieu du disque est 40% plus large dans le cas des disques interchangeables permettant ainsi une meilleur circulation de l'air ce qui accroît les capacités de refroidissement de la chambre de broyage et le débit par rapport aux anciens disques. Des kits spéciaux ont été mis en place pour passer sur la nouvelle technologie des disques interchangeables.  Un autre paramètre important au delà de la configuration du disque est la distance entre les disques, le débit de granulé, la température à l'intérieur de la chambre de broyage, la valeur d'aspirations dans le tube de conduit et le dernier facteur mais non des moindre la taille de la mèche sur l'unité de tamisage.  Un panneau de contrôle convivial  La flexibilité et les facilités opérationnelles étaient l'une des priorités dans le développement du concept de contrôle. Le PLC est équipé avec un écran tactile qui montre tous les paramètres nécessaires et la visualisation du processus sur la page principale. Les paramètres critiques tout comme les valeurs minimum et maximum de l'intégration du système de sécurité sont protégés par un mot de passe et peuvent être changés uniquement par les salariés autorisés. Le Teleservice et la résolution de problème sont disponibles via une connexion Ethernet. Pour toutes informations complémentaires, faites une demande à notre adhérent sur la fiche membre >>>

Pour être rotomoulable, un polymère doit :    avoir une viscosité faible pour être assez fluide au cours de la mise en œuvre    être résistant à la chaleur pour éviter la dégradation lors de la transformation Les polymères thermoplastiques sont des matériaux formés par des très grosses molécules. Leur poids moléculaire est très important (entre d’environ 30 Kg/mole et plus de 1000Kg/mole). Pour cette raison leur viscosité à l’état fondu est très élevée. Pour diminuer la viscosité afin d’augmenter la fluidité du polymère, il faut augmenter la température de la mise en œuvre. Cependant nous sommes limités pour cette augmentation de température car le risque de dégradation du polymère à la température élevée est grand. En particulier quand le temps de cycle du procédé est élevé. C’est le cas du rotomoulage. En conséquence nous sommes devant deux exigences contradictoires. D’une part, nous devons augmenter la température pour augmenter la fluidité du polymère et d’autre part nous ne devons pas augmenter trop la température pour éviter sa dégradation. Du fait de cette contradiction, le rotomoulage de la majorité des polymères (masse moléculaire élevée et résistance thermique faible) est difficile.   Les thermoplastiques sont classés en deux grandes catégories : Les polymères amorphes Pour ces polymères la température du rotomoulage doit être beaucoup plus grande que la température de transition vitreuse (Tg). A cette température, la viscosité doit être inférieure à 2000 Pa.s et le polymère doit être résistant à la chaleur pour ne pas se dégrader. Exemple : le PMMA (polymérisé en suspension) est rotomoulable tandis que le PMMA coulé avec une masse molaire très élevée (1 000 kg/mol) n’est pas rotomoulable car on n’atteint pas l’état liquide permettant la transformation du matériau. Les polymères semi-cristallins Pour ces polymères la température du rotomoulage doit être supérieure au point de fusion de la phase cristalline (TF). Les polymères semi-cristallins sont rotomoulables si :    Leur point de fusion est faible    Leur poids moléculaire (leur viscosité à l’état fondu) n’est pas trop élevé    Leur stabilité thermique (résistance à la dégradation) est suffisante. Le polyéthylène possède un point de fusion faible (120-130°C). Il est résistance à la chaleur. Les polyéthylènes basse, moyenne et haute densité même avec un poids moléculaire relativement élevé, sont rotomoulables. En revanche, PE UAMW n’est pas rotomoulable ; car son poids moléculaire est trop important. Le PTFE et PEEK aussi ont un poids moléculaire très élevée. De plus, leur point de fusion est important. Ils ne sont pas donc facilement rotomoulable.   Source : ENSAM

L’Ogo est une nouveauté pour le transport personnel de ceux qui sont bloqués dans un fauteuil roulant. Ce produit de Nouvelle-Zélande a été développé comme un système de commande mains libres intuitif, pour la liberté de mouvement et un maximum d’indépendance.

Le salon de la Plasturgie en France vous ouvre ses portes pour une 30ème édition très prometteuse ! Tenez-vous prêt ! Du 13 au 16 juin à Lyon Eurexpo, retrouvez les acteurs de la filière rotomoulage sur le stand de l'AFR (M6/N1).

Notre Collection représente le journal de bord des techniciens et designers qui sont comme des marins naviguant en haute mer vers l’inconnu. Le but est d’explorer : la collaboration avec les designers italiens permet au laboratoire de repousser les limites, élargir les points de vue, développer la créativité.